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Sep 01, 2023

Mejore la gestión de consumibles de plasma de su taller de fabricación

Una de las mejores maneras de mantener el tiempo de actividad durante el corte por plasma es reconocer

Una de las mejores maneras de mantener el tiempo de actividad durante el corte por plasma es reconocer cuándo se deben o no reemplazar los consumibles de corte por plasma. Maquinaria de acero Voortman

Nota del editor: Esta función se adaptó de un seminario web de Voortman Steel Machinery e Hypertherm, "Cómo mejorar la gestión de consumibles de plasma", el 23 de junio. Los oradores incluyeron a Joey Schreur, gerente de la unidad comercial, placas, Voortman; Stef Rohaan, gerente de producto, planchas, Voortman; y Timo Lecher, gerente de ventas de consumibles de Hypertherm.

La mayoría de las empresas que utilizan maquinaria de corte por plasma sienten que su equipo de producción lo está haciendo bien cuando se trata de reemplazar los consumibles. Confían en que sus operadores están aprovechando al máximo la maquinaria de corte por plasma, optimizando el rendimiento del equipo sin sacrificar la calidad.

Si bien es probable que estas empresas tengan todas las razones para creer en los operadores de sus máquinas, es posible que también deseen marcar la casilla de consumibles usados. Ahí es donde la verdad es evidente: a veces las personas simplemente tienen malos hábitos.

Un gran ejemplo de una mala elección es un operador de máquina de corte por plasma que cambia los consumibles antes de un nuevo trabajo porque no quiere que los consumibles se desgasten en medio del trabajo de corte. Este tipo de cambio de consumibles puede ocurrir aunque el electrodo, la boquilla y la tapa protectora aún se puedan usar.

Algunos otros operadores juran que pueden rastrear la vida útil de los consumibles por sonido. Ellos creen hasta que la frecuencia cambia dramáticamente que todo está bien. Desafortunadamente, el oído humano no es una herramienta de medición precisa. Cuando un operador experimentado cree que ha escuchado algo que sugiere que es necesario cambiar los consumibles, es posible que la antorcha de plasma haya cortado mal varias piezas, con el riesgo de que sea necesario desecharlas.

El software CAM moderno ha hecho que los operadores de todos los niveles de experiencia puedan realizar los cambios correctos de consumibles en el momento adecuado cuando se trata de corte por plasma. El software rastrea los inicios/paradas y la distancia de corte, usa esos datos para determinar el desgaste de la antorcha y notifica al operador cuando los consumibles de la antorcha han excedido sus límites. Como resultado, la responsabilidad no tiene que recaer únicamente sobre los hombros de los operadores de máquinas.

Un operador de máquina de corte por plasma que trabaja en una mesa moderna tiene el lujo de conocer muchos detalles sobre el trabajo que le espera. Puede comenzar el día viendo la lista de trabajos, revisando los nidos y haciendo los ajustes necesarios.

Muchos operadores no pueden darse el lujo de concentrarse en una máquina durante todo un turno. Tienen responsabilidades en otros lugares. Por eso es importante que el operador pueda ajustar la secuencia del trabajo.

La función de secuenciación en las máquinas cortadoras de placas más avanzadas brinda al operador la capacidad de ver qué nidos usan los mismos consumibles, lo que le permite agruparlos en un trabajo que se puede dejar sin supervisión durante un período de tiempo determinado. Esta función de control también le da la información sobre la vida útil de los consumibles. ¿Serán necesarios cambios de consumibles durante el tramo de operación desatendida? Si es necesario reemplazar ciertos consumibles en medio de una ejecución desatendida, ¿cómo ajusta el operador la secuencia para obtener la mayor cantidad de operación desatendida posible sin sacrificar el rendimiento del corte por plasma?

Un control moderno brinda al operador toda la información que necesita saber para mantener la calidad de la producción y el rendimiento, al mismo tiempo que aprovecha al máximo los consumibles de corte por plasma.

El electrodo, la boquilla y el protector son los consumibles que más se cambian, y generalmente se cambian al mismo tiempo porque se desgastan al mismo ritmo. Hipertermia

No es ningún secreto para las personas que han operado mesas de corte por plasma que trabajar con diferentes espesores de material requiere diferentes sopletes. Las láminas de metal gruesas requieren altos amperajes y consumibles diferentes a los necesarios para cortar láminas delgadas. En el corte por plasma, una talla no sirve para todos.

En los días anteriores a los controles modernos, los operadores confiaban en las tablas de corte proporcionadas por el fabricante de la fuente de energía de plasma para elegir qué consumibles serían adecuados para el trabajo. Hoy, esa información se incorpora al software de programación de la máquina.

Pero los parámetros utilizados para guiar el proceso de corte por plasma van más allá del grosor de la hoja y el tipo de material. Los operadores pueden seleccionar los parámetros de corte óptimos para obtener la máxima calidad de filo o alguna variación que sopese la calidad de corte general frente a la velocidad de corte.

La verdad es que a algunos talleres realmente no les importa la calidad de los bordes de las piezas cortadas con plasma que reciben. Si ese es el caso, la empresa de fabricación de metal probablemente se centrará en optimizar el proceso de corte en un esfuerzo por cumplir o superar los plazos de entrega. Para aquellos talleres más interesados ​​en la calidad de los bordes, el proceso de corte por plasma puede ajustarse para brindar estos resultados óptimos.

Aquí es donde el software de anidamiento y programación de la máquina orienta al operador de la máquina en la dirección correcta. En el momento en que solicita el trabajo, se han designado el amperaje correcto de la fuente de alimentación y los consumibles apropiados para el trabajo. Esto ayuda a garantizar que el operador tome la decisión correcta y evita errores no deseados.

El proceso de precorte de la antorcha que toca la parte superior de la superficie del material asegura que la máquina de corte por plasma mantenga la distancia óptima entre el material y la parte inferior de la antorcha. Pero ahí no es donde termina la medición.

Después de la perforación inicial y el inicio del proceso de corte, la moderna maquinaria de corte por plasma mide el voltaje del arco. (Al medir el voltaje del arco, se puede determinar la longitud del arco desde el electrodo hasta la placa). Mantiene este control durante toda la vida útil del electrodo, asegurando que la antorcha permanezca a la misma altura de corte incluso cuando el electrodo se desgasta y el El emisor de hafnio en el interior se vuelve más corto y cuando la distancia entre la antorcha y el material cambia debido a las desviaciones de altura en la lámina.

Este control de altura es importante ya que un arco de plasma no es perfectamente cuadrado. El arco se estrecha en los extremos, de manera similar a la llama de una vela. Para lograr la mejor calidad de corte y vida útil de los consumibles, la parte más cuadrada del arco, es decir, el medio, debe hacer contacto con la placa.

En el pasado, cuando el emisor de hafnio dentro del electrodo se desvanecía, la antorcha se podía acercar al material para mantener el arco, aunque se volviera más inestable. Como resultado, la falta de un arco estable podría afectar los cortes de penetración y entrada.

Al mantener un arco estable y la altura de corte correcta, la antorcha de plasma puede realizar una perforación limpia, una entrada más corta y sin ondulaciones durante el proceso de corte posterior, ya que la parte más cuadrada del arco mantendría el contacto con la pieza de trabajo. Los consumibles también durarán más.

Los sensores en la fuente de alimentación ayudarán a los fabricantes de metal a evitar el dolor de cabeza de los consumibles de corta duración e incluso a quemar la antorcha.

La tecnología actual puede detectar el inicio de una explosión catastrófica de electrodos. (Imagínese el agua arrastrándose hacia el soplete de corte por plasma desde una manguera de aire comprimido y el estallido que ocurriría como resultado. Eso es lo que podría ocurrir si un electrodo está cerca del final de su vida útil y es empujado más allá de sus límites). cambios en la corriente y un voltaje de arco errático, el control apaga el sistema de inmediato. Esto previene la falla de la antorcha y evita el tiempo de inactividad prolongado asociado con la limpieza después de un reventón.

Los sensores también se utilizan para evitar el estrés considerable que se ejerce sobre los consumibles cuando el corte por plasma está a punto de terminar de manera descontrolada, como cuando el proceso de corte por plasma continúa incluso después de que la antorcha sale del corte por el borde del material. Esto estira el arco, que quiere mantener la conexión con el metal, y ejerce una gran presión sobre los consumibles de la antorcha.

En este caso, los sensores notan un aumento abrupto en el voltaje del arco a medida que el arco se estira para mantener el contacto con el metal. Detecta correctamente que el arco está a punto de terminar e inicia una disminución controlada de la corriente. Este tipo de apagado controlado le da al hafnio dentro del electrodo el tiempo que necesita para volver a solidificarse, lo que conduce a un aumento importante en la vida útil de los consumibles.

Para aquellos operadores de máquinas que participaron en ciclos de cambio de consumibles antes de los días de los controles modernos, probablemente observaron de cerca una métrica de rendimiento clave. Podría haber sido el número de perforaciones o pies de material cortado. (¡Estas métricas aún son utilizadas por el software para determinar el desgaste de los consumibles!) No importa lo que fuera, el operador sabía lo que necesitaba rastrear para mantener la antorcha de plasma cortando como se esperaba.

El surgimiento de los controles modernos formalizó el seguimiento del desgaste de los consumibles, eliminando parte de la responsabilidad de los hombros de los operadores, pero la máquina en sí no puede eliminar los consumibles si es necesario cambiarlos. Los operadores todavía necesitan estar comprometidos.

Es por eso que la combinación de un operador comprometido y controles avanzados en los sistemas de corte por plasma son tan poderosas. Por ejemplo, el software de la máquina puede calcular en qué parte de un nido es necesario un cambio de consumible; la máquina entonces puede informar al operador cuándo tiene que estar en la máquina para realizar ese cambio. Cuando se trabaja al unísono, el sistema de corte por plasma y el operador pueden ofrecer el máximo tiempo de actividad de la máquina y resultados de corte de alta calidad.

Pero la vida en una planta de fabricación de metal está constantemente marcada por el cambio, y eso significa que tanto los humanos como la maquinaria deben ser flexibles. Si un trabajo urgente interrumpe el cronograma de producción, ese cambio alterará no solo la sincronización posterior de los trabajos posteriores, sino también la vida útil de los consumibles.

Obviamente, no todo el mundo tiene una máquina multiproceso, en la que una máquina puede proporcionar fresado, corte, taladrado y marcado. Pero para aquellos que lo hacen, tienen una buena alternativa cuando se trata de hacer agujeros en materiales gruesos. En lugar de perforar el material, lo que corre el riesgo de rociar escoria en la antorcha y posiblemente dañar los consumibles, los operadores de la máquina pueden optar por perforar la parte inicial del orificio como paso previo a la perforación o el orificio completo.